Отсоедините устройство от электросети и выждите не менее 15 минут перед проведением операций. Для установки вида охладителя требуется обнаружить информационную пластину на моторе-компрессоре или стенке внутри отсека, где указана маркировка, например, R134a (рабочее давление до 8 бар) или R600a (давление в системе до 5 бар). Заправка неправильного фреона влечет за собой повреждение поршневой системы и к заеданию вала.
Монтаж манометрической станции нуждается в контроле состояния всех уплотнений. Резьбовые соединения затягивайте динамометрическим ключом с силой 15-20 Ньютон-метров. Соедините синюю трубку с клапаном низкого давления, установленному на фильтре-осушителе. Желтый шланг оставьте незадействованным для вакуумирования, красный – присоединен к емкости с фреоном через редуктор.
Вакуумирование контура проводят компрессором мощностью не менее 0.5 л/с в течение 25-30 минут до получения разрежения -30 inHg. Стабильность показаний вакуумметра на протяжении следующих 10 минут свидетельствует о герметичности. Ввод фреона осуществляют при запущенном нагнетателе, контролируя ток потребления амперметром – превышение нормы на 15% указывает на перегрузку.
Массу хладагента вычисляют методом взвешивания с точностью ±5 г или по температурному графику: в морозильном отделении постоянные -18°C обеспечиваются при 0.3-0.5 бар для изобутана. Избыток хладагента вызывает обмерзание капиллярной трубки, дефицит – к непрекращающейся работе компрессора и перегреву статора выше 90°C.
Заправка холодильника фреоном своими руками: опасности и методика
Не стоит этого делать. Восстановление количества хладагента в бытовой технике подразумевает наличие оснащения и разрешения. Неопытность ведет к критическим поломкам нагнетателя, что равносильно покупке нового устройства.
Процедура включает поиск утечки с помощью течеискателя, вакуумирование системы для удаления влаги и точное дозирование вещества. Неправильное количество хладагента, например, перезаправка всего на 5 грамм, понижает эффективность охлаждения на 10-15%.
Использование отдельных марок хладагентов, например R600a (изобутана), создает угрозу воспламенения. Применение требует взрывозащищенного оборудования. Ошибка при подключении шлангов вызывает попадание воздуха в контур, что провоцирует образование кислоты и разрушение деталей изнутри.
Для исправления неполадок в системе охлаждения ремонт посудомоечных машин beko цена – это четкое руководство пригласить профессионала. Профессионал обладает измерительными приборами, откачным насосом и весами для точной дозировки. Подобная методика обеспечивает починку устройства и выполнение экологических стандартов утилизации.
Какие инструменты нужны для заправки холодильника фреоном
Набор инструментов содержит специальные приспособления для операций с фреоном.
Главное оборудование:
Манометрический коллектор. Требуется прибор с двумя манометрами: низкого давления (синий, LOWER) и высокого (красный, HIGH). Диапазон шкалы на вакуумметре должен достигать 760 мм рт. ст.. Гаечные ключи. Используются торцевые или накидные модели размером от 8 до 19 мм для подсоединения шлангов. Труборез. Инструмент для аккуратной резки медных трубок без задиров. Вальцовка. Комплект для создания герметичных стыков трубопроводов. Клапан Шредера. Устанавливается на сервисный порт для подключения измерительной станции.
Дополнительное оборудование и материалы:
Откачной насос. Формирует глубокий вакуум (остаточное давление ≤ 500 мкм рт. ст.) для устранения влаги и воздуха. Электронные весы. Погрешность ±1 грамм для отмеривания фреона по массе с таблички устройства. Детектор утечек. Электронное устройство для нахождения мест утечки. Баллон с хладагентом. Марка фреона должна совпадать с указанной производителем (R134a, R600a, R404A). Отсечные клапаны и соединительные шланги с резьбой 1/4″.
Спецификация ключевых инструментов
Оборудование Применение Ключевые параметры
Коллектор манометрический Измерение давления в контуре Три трубки (синяя, желтая, красная), предел вакуумметра до -30 дюймов рт. ст.
Вакуум-насос Эвакуация неконденсируемых компонентов Производительность не менее 1.5 CFM, функционирование в условиях глубокого разрежения
Резак для труб Разделение медных трубок Режущее колесо из закаленной стали, обработка труб сечением до 16 мм
Порядок работ должен строго соблюдаться: обнаружение течи, вакуумная откачка, заправка фреоном. Несоблюдение последовательности работ выводит из строя нагнетатель.
Поиск и подготовка участка разгерметизации
Начните с визуального осмотра контура охладительного агрегата. Обращайте внимание на масляные подтеки, поскольку фреон уносит с собой масло. Сконцентрируйтесь на зонах пайки, соединениях вальцовки и изгибах трубопроводов.
Применяйте детектор утечек для точной локализации дефекта. Актуальные устройства чувствительны к газам или ультрафиолетовому индикатору, добавленному в контур. Проверяйте каждый сантиметр трассы, перемещая датчик медленно, со скоростью 2-5 см в секунду.
При отсутствии прибора приготовьте мыльный раствор. Покройте проблемные зоны густой мыльной пеной. Появление пузырьков сигнализирует о выходе хладагента. На сложных участках используйте компактную кисточку.
Обнаружив изъян, зашлифуйте прилегающую территорию тонкой наждачкой. Устраните оксидные пленки, краску и наслоения до блестящего металла. Очищаемый участок должен превосходить по размерам место соединения.
Проведите обезжиривание зоны подготовки специальным составом. Избегайте применения ацетона и бензина, они способны оставлять налет. Нанося состав чистым безворсовым тампоном, избегайте повторного касания поверхности руками.
Закрепите трубки, чтобы исключить любое смещение во время пайки. Убедитесь, что рядом нет легковоспламеняющихся материалов. Следите за свободным доступом воздуха к вентиляционным отверстиям нагнетателя.
Процедура вакуумной обработки холодильной системы перед заполнением
Потребуется вакуумный насос и манометрическая станция. Подключите коллектор к сервисным портам аппарата. Центральный шланг от коллектора присоедините к входу насоса.
Включите откачивающее устройство и откройте вентили на манометрах. Конечный параметр разрежения в контуре – до 500 микрометров ртутного столба. Отслеживайте показания посредством вакуумного манометра. Время откачки варьируется от 20 до 40 минут, исходя из объема холодильного контура.
После достижения нужного показателя закройте вентили коллектора и остановите насос. Сохраняйте систему под вакуумом в течение 15-20 минут. Если показания манометра не изменяются, система герметична. Если давление растет, проверьте герметичность соединений и проведите вакуумирование снова.
Для устранения остаточной влажности применяйте технологию глубокого разрежения. Вновь активируйте насосное оборудование на 30 минут при перекрытых клапанах коллектора. Это обеспечит полное удаление паров воды из магистралей.
Определение точного объема хладагента для заправки
Единственный достоверный метод – анализ показаний измерительных приборов, подключенных к сервисным клапанам устройства. Анализируйте измеренные величины давления насыщения относительно температуры кипения хладона, указанной в руководстве по эксплуатации.
Количество хладагента часто маркируется на шильдике нагнетателя или на внутренней панели камеры. Эти данные имеют первостепенное значение. Например, маркировка «R600a 60g» означает необходимое количество изобутана.
При отсутствии данных используйте метод контрольного взвешивания. Полностью эвакуируйте остатки отработанного хладагента и заполняйте систему из баллона, размещенного на весовом устройстве. Отслеживайте, чтобы масса убыли соответствовала паспортному значению.
Вторичным индикатором правильного количества служит температурный показатель на всасывающем трубопроводе. При оптимальной заправке трубка должна быть холодной с инеем, но без избыточного обледенения. Перегрев на выходе из испарителя обычно составляет 4-7 К.
Превышение количества вызывает увеличение давления конденсации, перегрузку нагнетателя и рост энергозатрат. Недостаток вызывает слабое охлаждение, постоянную работу мотора и обмерзание только начального участка испарителя.
Чем опасна неправильная заправка для компрессора холодильника
Несоблюдение требований при пополнении хладоном часто становится причиной выхода из строя компрессора. Главная опасность – гидравлический удар. Данное явление возникает при проникновении жидкой фазы хладагента в цилиндропоршневую систему. Поршень не в состоянии сжать жидкую среду, что приводит к ударному воздействию, искривлению шатунной группы и заеданию рабочих элементов.
Ключевые причины и последствия:
Перегрузка по току . Излишки хладагента вызывает повышенное давление в магистрали. Компрессорный агрегат работает с увеличенной механической нагрузкой, потребляя на 20-30% больше тока . Это приводит к перегреву обмоток и их межвитковому замыканию . Масляное голодание . Неправильное соотношение хладагента и масла вымывает смазку из картера . Компоненты ЦПГ функционируют без достаточной смазки , что вызывает ускоренный износ и появление металлической стружки в контуре . Термическое разложение и коксование смазки. Ошибочная заправка фреоном нарушает теплоотвод . Нагрев обмоток электромотора поднимается выше 120°C . Масло начинает разлагаться , формируя отложения, который 堵塞毛细管ные трубки и ухудшает смазку .
Прямой ущерб для агрегата:
Поломка клапанов и выход из строя подшипников. Разрыв обмотки статора или ротора по причине термического разрушения. Блокировка вала и полный отказ устройства .
Для недопущения неисправностей необходимо вакуумная обработка системы перед заполнением и точная заправка по массе и контролю давления. Проверка потребляемого тока мотора во время запуска позволяет своевременно обнаружить отклонения .
Почему работа с некоторыми типами фреона требует специального допуска
Приборы, использующие хладагенты группы ГФУ, например R-410A, не требуют специального разрешения для обслуживания . Однако монтаж и ремонт систем, заполненных хладагентом R-22, регулируется законодательно .
Хладагент R-22 содержит хлор, который при выбросе в атмосферу разрушает озоновый слой . Согласно Монреальскому протоколу и российскому Федеральному закону № 219-ФЗ, обращение с озоноразрушающими веществами ограничено . Для работы с ними (закупка, утилизация, заправка) нужно иметь специальный допуск. Его получают после обучения в аккредитованном центре .
Аттестация удостоверяет, что мастер знает правила безопасной работы с агрессивными газами и владеет навыками использования спецоборудования для вакуумирования и герметизации . Отсутствие подобных навыков повышает риск утечки, что влечет наложение административных штрафов за вред окружающей среде.
Неимение разрешения на работу с R-22 или схожими хладагентами приводит к правовой ответственности. Штрафные санкции для юрлиц способны превысить 100 000 рублей.